PP制品植绒后不耐蒸汽的原因及解决方案
一、不耐蒸汽的可能原因
材料特性限制
PP（聚丙烯）为非极性材料，表面能低（约28-32dyn/cm），胶水难以形成有效粘接。蒸汽处理时，高温高湿环境会加速胶层与基材的界面失效。
工艺缺陷
基材污染：脱模剂、油污残留会阻碍处理剂与胶水的渗透，导致附着力不足。
处理剂未充分反应：固化不完全或涂布不均，导致化学键合不足，耐水性差。
胶水选择不当：普通胶水耐水性或柔韧性不足，无法抵御蒸汽侵蚀。
环境因素
蒸汽处理的高温高湿环境（如100℃/100%RH）会加速胶层老化，导致附着力下降。
展开剩余70%二、解决方案：HR-736A处理剂 + HR-712植绒胶水
1. 基材预处理（关键步骤）
清洁：用异丙醇或专用清洗剂擦拭PP表面，去除脱模剂、油污，残留量需<1μg/cm²。
粗糙化（可选）：砂纸轻微打磨（600-800目）或等离子处理，增加表面粗糙度，扩大有效接触面积。
干燥：60-80℃烘烤10-15分钟，确保无水分残留。
2. HR-736A处理剂施工
作用：通过化学键合提升PP表面能至52dyn/cm以上，形成化学锚固层，耐高温高湿。
涂覆：
喷涂：0.3-0.5mm喷枪，气压0.3-0.5MPa，湿膜厚度5-10μm，重叠率50%。
浸泡：时间控制在3-5分钟，取出后垂直滴干30秒。
固化：
室温表干5-10分钟，再60-80℃烘烤10-15分钟，促进化学键合。
检测达因值≥52dyn/cm（达因笔测试）。
3. HR-712植绒胶水施工
作用：水性胶水，环保，耐水、耐磨、耐溶剂，与HR-736A协同形成交联网络
操作：
混合：按比例加入固化剂，搅拌至均匀无色差。
涂布：
厚度控制：湿膜0.1-0.2mm，过薄易漏绒，过厚影响干燥速度。
工具选择：喷枪（大面积）或滚筒（小面积），确保无遗漏。
植绒：在胶水未干时均匀撒绒，借助筛网避免堆积。
三、方案优势
耐蒸汽性能提升：通过化学键合与交联网络，显著提升耐高温高湿性能。
工艺兼容性：支持刷涂、喷涂、滚涂、浸泡，适应不同形状内饰件。
环保与效率：水性胶水，符合RoHS标准，自动化产线适配性强。
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